Хромирования металлических изделий в домашних условиях

Двухслойные комбинированные покрытия

Двухслойные комбинированные покрытия формируются для того, чтоб придать хромовому слою одновременно износостойкость и защитные свойства. Хороший вариант – это комбинация беспористого молочного хрома и износостойкого. Сначала при температуре 343К и катодной плотности тока 30 А/дм2 наносится слой молочного хрома, толщиной около 9 мкм. Этот процесс длиться около 20 – 30 минут. Далее электролит охлаждается до рабочей температуры 323 – 328К и изделие дальше хромируется при катодной плотности тока  уже 45 – 55 А/дм2. Продолжительность второго процесса хромирования зависит от толщины слоя, который необходимо получить, а значит и от назначения хромированной детали. Для того, чтоб слой молочного хрома и износостойкого хорошо сцеплялись между собой, после нанесения первого проводят дополнительную обработку при 5 А/дм2.

Варианты хроматирования

В настоящее время гальванические производства используют несколько вариантов составов реактивов для хроматирования, которые позволяют получать защитные пленки различной толщины и оттенка. В таблице представлены различные варианты работы ванн химической пассивации цинковых и кадмиевых покрытий.

Растворы хроматирования и режимы процесса

Состав раствора	Варианты хроматирования
А	В	С
Натрий двухромовокислый, г/л	200
Серная кислота, г/л	10
Хромовый ангидрид, г/л		100
Хлористый натрий, г/л		25
Аммоний молибденовокислый, г/л			4-6
Аммоний хлористый, г/л			35-50
Борная кислота, г/л			6-10
Температура, С	20-30	20-30
Продолжительность, сек.	5-30	5-30

По варианту А получают толстые пленки золотистого цвета. Вариант В используется для получения пленок золотисто-красного оттенка. Вариант С используется в автоматических линиях – отсутствие хроматов позволяет решить проблему экологической безопасности процесса.

Для получения прозрачных пленок используется двухступенчатая обработка — сначала детали помещают в раствор хромового ангидрида (150-200 г/л) и натрия сернокислого (30-45 г/л), или в раствор натрия двухромовокислого (200-250 г/л), серной кислоты (8-10 г/л), азотной кислоты (80-100 г/л) и натрия сернокислого (4-6 г/л) на 5-40 секунд. А затем, после промывки водой, детали помещают в раствор тринатрийфосфата (60-70 г/л) на 2-3 минуты.

Контроль качества хроматных пленок

Контроль качества пассивирующей пленки на изделии проводится капельным методом. На поверхность детали наносят каплю раствора уксуснокислого свинца (50 г/л) с РН 7,7. Качественными считаются покрытия, на которых не происходит потемнение капли индикатора в течение 60 секунд на цинковых покрытиях и 10 секунд на кадмии.

В статье описан технологический процесс горячего цинкования металлоизделий, включая методы подготовки поверхности изделий к нанесению покрытия… Предприятие оказывает услуги по кадмированию деталей. Кадмирование металла в гальванических ваннах с габаритными размерами 500х500х1000 мм. Для… Цинкование изделий из углеродистых и нержавеющих сталей, а также алюминиевых сплавов. Возможно покрытие деталей длиной до 1000 мм. белым и желтым…

Правила техники безопасности

1. Устройство вентиляции в помещении мастерской. Открытием дверей и окон проблему не решить. Вмонтируйте в форточку обыкновенный кухонный вентилятор. Этого будет достаточно для любительской работы. Если же вы планируете работу в объемах частного предприятия, хромирование большого количества запчастей для автомобилей, декоративных предметов интерьера, то потребуется установка более эффективной и мощной вентиляции.
2. Оборудование канализационных стоков. Работа потребует большого расхода воды для промывки деталей. Дополнительная очистка ее не нужна, так как она в химическом отношении инертна. А вот сток в канализационный канал должен быть оборудован обязательно.
3. Чтобы не подвергать органы дыхания и кожу опасному воздействию реактивов, рекомендуется работать с применением защитных средств. Запаситесь респираторами, специальными защитными очками и прочным фартуком. Еще понадобится несколько пар резиновых перчаток.

Читать далее: Новый MG HS 2019-2020: характеристики, цена, фото и видео-обзор

При выполнении химической металлизации в личной мастерской не забывайте о строгом соблюдении технологии. Реактивы наносить на поверхность следует в указанной очередности. Затем следует нанесение тонкого слоя серебра. Этот металл безопасен в отличие от хрома и соединений. Финишный слой по характеристикам ни в чем не уступает хромированному.

Набор реактивов для металлизации состоит из модификаторов А и Б, восстановителя и активатора. В самом начале работы в указанном объеме дистиллированной воды разводятся реактивы. Пропорции строго соблюдаются. Хранить растворы следует в прохладном месте. Необходимые для работы лаки и пигменты покупать можно в том же магазине, где куплены реактивы.

Черное хромирование

Черное хромирование применяется для формирования защитных слоев на деталях, которые должны обладать хорошей теплоотдачей (например, радиаторы) и оптических систем. Черный хромовый слой отличается достаточно небольшой толщиной – 1,5 – 2 мкм. Для  защиты металлов от коррозии   слой черного хрома комбинируют с молочным. Если деталь изготовлена из цветного металла – толщина подслоя должна составлять не менее 3 – 6 мкм. А если же из черного – не менее 9 мкм.

Черное хромовое покрытие отличается повышенной износостойкостью (в отличие от покрытий, полученных в результате оксидирования или  черного никелирования). Оно также обладает хорошей термостойкостью и сохраняет свои свойства до температуры 773К.

Черное хромирование может проводиться в нескольких электролитах. Результат будет равноценным (свойства осажденного гальванического хромового слоя не будут отличаться). Выбор состава электролита диктуется только наличием необходимых материалов.

3 Подготовка растворов и хромирование

Последовательность приготовления растворов следующая:

• все химреагенты для хромирования (за исключением гипофосфита натрия) смешивают или растворяют в воде;
• раствор нагревают до рабочей температуры;
• растворяют в разогретой смеси гипофосфит натрия.

В приготовленный раствор завешивают деталь, которую хромируют 5–8 часов (в зависимости от необходимой толщины слоя). На протяжении всего процесса поддерживают рабочую температуру химической смеси. Затем хромированные изделия извлекают, промывают в воде, а потом сушат. Для того, чтобы покрытие было безопасно (не содержало остатков химреактивов), рекомендуется деталь после промывания прокипятить в течение получаса в чистой воде.

Для покрытий из хрома требуется термическая обработка. Она повышает сцепление нанесенного слоя (слоев) с основным металлом за счет низкотемпературной диффузии. Термическая обработка хромовых покрытий заключается в нагреве деталей до температуры 400 °С с последующей выдержкой их при этом режиме в течение 1 часа. Закаленные хромированные изделия (ножи, пружины, рыболовные крючки и тому подобное) при такой температуре могут отпуститься – потерять свою твердость.

Поэтому для них низкотемпературную диффузию осуществляют при 270–300 °С в течение 3 часов. Термообработка также повышает твердость нанесенного хромового покрытия. После высыхания хромированных деталей на них виден серый «налёт» нанесенного хрома. Чтобы покрытие приобрело зеркальную гладкость и стало блестеть, его необходимо отполировать, применяя материалы и составы для ухода за хромированными изделиями – специальную продукцию с авторынка (салфетки, мази и так далее) или используя пасту ГОИ.

Методы

Хромирование в домашних условиях возможно осуществить по двум технологиям.

• Первая — в специальном растворе.
• Вторая технология состоит в напылении покрытия с применением гальванической кисти.

Названные способы хромирования деталей значительно отличаются друг от друга с точки зрения осуществления. Так, напыление более трудоемко ввиду того, что поверхность необходимо обрабатывать вручную, однако оно имеет значительные преимущества перед жидким хромированием:

1. Оно позволяет контролировать толщину покрытия.
2. Такая технология подходит для обработки предметов любых размеров.
3. Возможна визуальная оценка качества покрытия.
4. Для данного метода обработки можно не демонтировать деталь.

Самодельное устройство для хромирования

Самостоятельно провести хромирование деталей жидким методом проще, однако предельные размеры обрабатываемого предмета определяются величиной используемой емкости. Поэтому данный способ обычно используют для хромирования небольших деталей.

Основные сведения по подготовке поверхности хромируемого изделия

Принцип обработки металла сантехнических изделий не отличается друг от друга. Первым делом удаляются грязь и ржавчина с поверхности. В качестве инструментов используют грубую щетку или наждачку. Если имеется возможность обрабатываем абразивной струей можно использовать дополнительные методы очистки, но в промышленных целях используют специальные химические составы.

Подготовительный этап включает в себя следующие действия:

• промывка поверхности металла в бензиновом составе;
• удаление следов бензина в горячей воде с мыльным составом;
• метод травления в смеси азотной и плавиковой кислотах, в соотношении 1:5;
• тщательное ополаскивание под сильной струей холодной воды

Необходимо соблюдать последовательный порядок подготовки изделия к химическому хромированию, во избежание получения отрицательных результатов работы.

Технология

Типичными являются следующие растворы для хромирования:

1. Шестивалентный хром, чей основной ингредиент — хромовый ангидрид.
2. Трехвалентный хром, чей основной ингредиент — Сульфат хрома или хлорид хрома. Ванны с трехвалентным хромом используются довольно редко из-за ограничений, накладываемых на цвет, яркость и толщину покрытия.[источник не указан 3376 дней]

Типичное содержание ванны с шестивалентным хромом:

• Хромовая кислота: 225—300 g/l
• Серная кислота: 2.25—3.0 g/l,
• Температура: 45 — 60 °C
• Плотность тока: 1.55—3.10 кА/кв.м. DC
• Аноды: свинец, содержащий до 7 % олова или сурьмы

Нарушение состава и температуры ванны легко приводит к разнообразным дефектам покрытия (пятна, матовость, отслаивание), разрушению свинцовой футеровки ванны. При превышении плотности тока на краях и углах деталей могут образовываться наросты-дендриты разнообразной формы — «сувениры из гальванического цеха».

Нанесение хрома на самопассивирующиеся металлы (алюминий, титан) затруднено и требует тщательной предварительной очистки травлением или производится по подслою другого металла (медь, никель). Может потребоваться подключение источника тока до помещения детали в ванну.

Хромирование стали по подслою улучшает антикоррозионные свойства покрытия, перекрывая естественные микропоры хрома; в то же время подслой никеля образует с хромом гальваническую пару и может корродировать сам по себе вплоть до отслаивания хрома. Для закрытия пор хрома может применяться насыщение поверхности плёнки лаками или маслами, в том числе при повышенной температуре или под вакуумом.

Полученный на деталях слой хрома, как правило, сравнительно хрупок, и для улучшения его свойств может применяться термообработка в виде длительной выдержки при температуре порядка 200°C.

Электролитическое хромирование пластмасс производится по предварительно напылённому или осаждённому слою другого металла, например, меди.

Возможные дефекты

Несоблюдение технологии ведет к образованию различных дефектов хромового слоя. Во избежание этого необходимо знать основные причины:

• несоблюдение температурного режима;
• неправильные концентрации элементов раствора;
• некачественная подготовка рабочей поверхности;
• нарушение параметров подачи тока;
• наличие посторонних частиц и примесей.

Вследствие названных причин проявляются такие дефекты, как слабый блеск либо его отсутствие, питтинг, хрупкий осадок, шероховатость, набросы, вуаль, шероховатые и темные пятна, подгар, отслаивание, трещины, полосы, пузыри, шелушение, отсутствующие фрагменты, темно-серый цвет, низкие скорость осаждения и рассеивающая способность электролита, черная или коричневая пленка на анодах.

Назначение

Основная цель применения данной технологии состоит в создании декоративного покрытия. Помимо этого, хромирование обеспечивает защиту от воздействия реагентов и коррозии для металлических поверхностей, а также повышает прочность как металлических, так и пластиковых изделий. В домашних условиях обычно применяют декоративное хромирование.

Данная технология имеет обширное применение. Так хромирование используют для деталей транспортных средств, сантехники, элементов мебели и т. д.

Основной мотив самостоятельного выполнения рассматриваемых работ состоит в экономии.

Хромирование в декоративных целях

Хромирование деталей своими руками весьма распространено. Это объясняется простотой его для самостоятельного осуществления и дешевизной ввиду отсутствия необходимости наличия дорогого оборудования.

Порядок хромирования смесителей

Среди сантехнических элементов, наиболее сложную конструкцию имеют смесители, но при этом, если вы обращаете внимание в магазинах, все элементы сантехники имеют ровное химическое хромирование смесителя. Также допускается хромирование дополнительной трубы смесителя, и, если есть необходимость — накладка

Важным компонентом качественного отделки поверхности является приготовление химического состава, в который входит хромовый ангидрит и соляная кислота. В нашем промышленном производстве используются также дополнительные составы, которые повышают прочность изделия и придают декоративность обрабатываемой поверхности сантехнических смесителей.

Как правило, для начала разводится серная кислота из требуемого расчета 1,5-2,5 грамм на литр. После этого добавляется в основу состава хромовый ангидрид из расчёта 150-250 грамм на литр. Этот расчет экспериментальный, так как необходимо соблюдение условий по технологической карте, разрабатываемой для партии смесителей, подвергающиеся обработке.

Предварительное обезжиривание также может включать в состав химические компоненты, увеличивающие свойства обрабатываемой поверхности детали, в том числе:

• натрий едкий;
• кальцинированная сода;
• жидкое стекло.

Газопламенная обработка допускается только в том случае, если это необходимо в соответствии с техническим состоянием самого сантехнического изделия.

4 Химреагенты для хромирования

Приведенные ниже составы растворов для хромирования проверены многолетней практикой использования и временем эксплуатации полученных с их помощью покрытий (количество необходимых реагентов указано в г/л и мл/л):

• Хромил фтористый – 14, натрий лимоннокислый – 7, кислота уксусная – 10 мл/л, натрия гипофосфит – 7 (кислотность раствора рН – 8–11). Рабочая температура смеси – 85–90 °С, скорость наращивания покрытия – 1,0–2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 16, хром хлористый – 1, натрий уксуснокислый – 10, натрий щавелевокислый – 4,5, натрия гипофосфит – 10 (рН – 4–6). Температура – 75–90 °С, скорость – 2–2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 17, хром хлористый – 1,2, натрий лимоннокислый – 8,5, натрия гипофосфит – 8,5 (рН – 8–11). 85–90 °С, 1–2,5 мкм/ч.
• Хром уксуснокислый – 30, никель уксуснокислый – 1, натрий гликолевокислый – 40, натрий уксуснокислый – 20, натрий лимоннокислый – 40, кислота уксусная – 14 мл/л, натрия гидроксид – 14, натрия гипофосфит – 15 (рН – 4–6). 99 °С, 2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 5–10, хром хлористый – 5–10, натрий лимоннокислый – 20–30, натрия пирофосфат (замена натрия гипофосфита) – 50–75 (рН – 7,5–9). 100 °С, 2–2,5 мкм/ч.

Все растворы делят на кислые (уровень рН находится в пределах 4–6,5) и щелочные (показатель рН более 6,5). Первые составы предпочтительнее использовать для покрытия меди, латуни и черных металлов. Щелочные – для хромирования изделий из нержавеющих сталей. Кислые (по сравнению с щелочными растворами) позволяют получить на полированной детали более гладкую поверхность, с меньшей пористостью. Кроме того, при их использовании скорость протекания химического процесса хромирования выше. Преимущество щелочных составов состоит в более надежном поверхностном сцеплении слоя покрытия с металлом подслоя или детали.

Составы растворов для декапирования

Составы растворов для декапирования стали	г/л	Температура раствора	Время обработки
Состав 1 :
Серная кислота	30–50	20 °С	20–60 с
Состав 2:
Соляная кислота	20–45	20 °С	15–40 с
Состав 3 :
Серная кислота	50–80	20 °С	8–10 с
Соляная кислота	20–30

Состав раствора для декапирования меди и ее сплавов	Температура раствора	Время обработки
Серная кислота – 5 % раствор (по объему)	20 °С	20 с

Состав раствора для декапирования алюминия и его сплавов	Температура раствора	Время обработки
Азотная кислота – 10–15 % раствор (по объему)	20 °С	5–15 с

Составы растворов для цинкатной обработки алюминия и литейных алюминиевых сплавов

Составы растворов для цинкатной обработки алюминия	г/л	Температура раствора	Время обработки
При подготовке раствора 1 и 2 сначала отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине цинковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.
Состав 1 :
Гидроксид натрия (по другому каустическая сода или едкий натр)	250	20 °С	3–5 с
Оксид цинка	55
Состав 2 :
Гидроксид натрия	120	20 °С	1,5–2 мин
Сульфат цинка	40

Состав раствора для цинкатной обработки литейных алюминиевых сплавов	г/л	Температура раствора	Время обработки
Гидроксид натрия	10	20 °С	2 мин
Оксид цинка	5
Сегнетова соль кристаллогидрат	10

Состав раствора для цинкатной обработки деформируемых алюминиевых сплавов	г/л	Температура раствора	Время обработки
Хлорид железа (III)	1	25 °С	30–60 с
Гидроксид натрия	525
Оксид цинка	100
Сегнетова соль кристаллогидрат	10

Покрытие твёрдым хромом.

Покрытие твердым хромом происходит при температуре около 55 градусов по Цельсию и плотности тока от 30 до 150 Ампер на квадратный дециметр. Основными компонентами электролитического состава выступают хромовый ангидрид и концентрированная серная кислота. Плотность жидкости и концентрация элементов должны постоянно контролироваться и в случае нарушения пропорции корректироваться

Для гальванических реакций важно строгое соблюдение всех величин.

В процессе электролиза в растворе формируются различные примеси. Их своевременное удаление гарантирует высокое качество защитного слоя.

В зависимости от целей нанесение хромовые покрытия разделяют на следующие типы:

• декоративные;
• светоотражающие;
• антикоррозионные;
• твердые.

Последний вариант характеризуется многократным повышением твердости и износоустойчивости обработанных изделий.

Нанесение твердого хрома относится к электрохимическим методам обработки. Их особенностью служит прямое использование электрической энергии для химических или тепловых воздействий на изделия.

Особенности гальванического хромирования

В процессе нанесения гальванического хромового покрытия на поверхности нерастворимого анода происходит интенсивное выделение кислорода, а на катодной поверхности идет выделение водорода, т.к. процесс проводится при низком катодном выходе по току. Газы, выделяющиеся в процессе электролитического хромирования, поднимаются вверх и уносят с собой в вентиляционные каналы капельки электролита. Это приводит к достаточно большим потерям рабочих жидкостей и создает необходимость оборудовать гальванические ванны вытяжными системами.  Для улучшения условий труда работников гальванических цехов и уменьшения потерь электролита в него вводят специальный препарат «Хромин». Он уменьшает поверхностное натяжение электролита, за счет чего уменьшаются его потери. Вводить «Хромин» необходимо в точно указанных в инструкции количествах и постоянно контролировать его содержание в электролите

Необходимо также обращать внимание на содержание в препарате фтора, который оказывает разрушающее действие на свинцовую футеровку гальванических ванн гальванического хромирования. Если вместо свинца в качестве футеровочного материала использовать титан – срок службы ванны будет продлен

Присутствие на поверхности электролита (на зеркале ванны) плавающих инертных частиц (например, фторопласта, полиэтилена, полипропилена и т.п.) также приводит к дополнительным потерям рабочего раствора.

Для формирования хромового покрытия на внутренних поверхностях деталей необходимы дополнительные аноды. Их необходимо монтировать так, чтоб они не соприкасались с  катодной поверхностью и не являлись препятствием для выхода газов. В качестве материалов для дополнительных анодов может применяться сталь со свинцовым покрытием, чистый свинец и (в некоторых случаях) сталь без какого-либо покрытия.

При монтаже деталей на подвесочное оборудование следует обращать внимание на то, чтоб они не экранировали друг друга и имели достаточно жесткий контакт. Во избежание перегрева подвесок ток должен проходить по элементам с достаточно большим сечением

При прохождении тока выделяется достаточно большое количество тепла, которое влияет на температуру электролита. Чтоб избежать проблем с качеством готового хромового покрытия, необходимо правильно установить степень загрузки  гальванической ванны деталями. Соотношение силы тока, который проходит через ванну, к ее объему (объемная плотность тока) не должно превышать 1 А/л.

При гальваническом хромировании водород, выделяющийся на поверхности катода, частично проникает в структуру стали (материала  деталей, на которые наносится покрытие) и создает внутренние напряжения. Это может привести к коррозионному растрескиванию  деталей. В некоторых случаях внутренние напряжения, возникшие при гальваническом хромировании, могут суммироваться с напряжениями, которые возникли  во время подготовительных операций и детали могут потрескаться (особенно, если у них достаточно тонкие стенки). Для того, чтоб со стальных и термообработанных деталей удалить водород,  образованный после процесса гальванического хромирования, их в течение 1 – 1,5 часа при температуре 445  — 455К прогревают на воздухе или в масле.

Хромирование в домашних условиях

В современном мире встречается немалое количество людей, которые осуществляют домашнее хромирование. Благодаря этому можно значительно сэкономить на обработке хромом отдельных металлических или пластмассовых деталей.

С теоретической точки зрения можно произвести хромирование дома, но для этого придется приложиться большое количество усилий. Для этой цели необходимо приобрести большое количество ванн и растворов для проведения процесса. На это уйдет масса времени и средств. Не рекомендуется проводить процедуру хромирования в домашних условиях путем обработки растворов и материалов электрическим током, потому что при этом выделяются токсины, способные нанести вред окружающей среде.

В домашних условиях можно воспользоваться химическим видом хромирования

При этом очень важно изготовить раствор меди хрома. Только после этого можно приступать к обработке металлических и неметаллических изделий

Во время проведения процедуры хромирования необходимо позаботиться о технике безопасности, как и в промышленных условиях.

Приготовление электролита

Отдельно следует рассмотреть технологию изготовления электролита. Для этого требуется хромовый ангидрид и серная кислота с показателем удельной плотности 1,84 г/см3. Количество данных веществ должно составлять на литр 250 г для первого и 2,5 г для второго. Если не предполагаются внешние воздействия на обрабатываемые предметы, возможна концентрация на литр 400 г CrO3 и 4 г H2SO4. Помимо этого нужна дистиллированная, либо кипяченая и отстоявшаяся вода. Также понадобится три емкости различного размера. Они могут быть представлены стеклянной банкой, кастрюлей и утепленной стекловатой или пенопластом коробкой с влагостойкой крышкой. Наконец, нужен термометр.

Водой при 60°С наполняют банку до половины или чуть больше. Сначала засыпают хромовый ангидрид и размешивают до растворения. Далее добавляют серную кислоту, при необходимости долив воду. После этого следует определить содержание хромового ангидрида путем проверки плотности раствора ареометром. Банка с ним помещена в наполненную водой кастрюлю с кипятильником, а кастрюля установлена в коробке. Затем данную смесь выдерживают под током на протяжении 3,5 ч. Мощность его рассчитывают на основе соотношения 6,5 А/1 л. По этой формуле с учетом требуемого количества электролита выбирают источник тока либо наоборот на основе мощности имеющегося устройства готовят определенное количество раствора. По завершении выдержки электролит должен обрести темно-коричневую окраску. Затем его оставляют в прохладном месте на сутки.

Электрохимическое нанесение хрома

Электрохимический метод покрытия автомобиля хромом – самый дорогостоящий. Без специального оборудования и навыков провернуть такое невозможно. Ведь для придания этого модного декоративного эффекта на кузов необходимо накладывать особый подслой металла, например, никель, и только после этого с помощью электролитического осаждения наносится хром. Мнение эксперта Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Задать вопрос

Для того, чтобы покрытые хромом детали кузова еще и были особо износоустойчивы, применяется уже «твердое» хромирование – когда верхний слой осаждается без металлического подслоя.

Технология

Типичными являются следующие растворы для хромирования:

1. Шестивалентный хром, чей основной ингредиент — хромовый ангидрид.
2. Трехвалентный хром, чей основной ингредиент — Сульфат хрома или хлорид хрома.

Типичное содержание ванны с шестивалентным хромом:

• Хромовая кислота: 225—300 g/l
• Серная кислота: 2.25—3.0 g/l,
• Температура: 45 — 60 °C
• Плотность тока: 1.55—3.10 кА/кв.м. DC
• Аноды: свинец, содержащий до 7 % олова или сурьмы

Нарушение состава и температуры ванны легко приводит к разнообразным дефектам покрытия (пятна, матовость, отслаивание), разрушению свинцовой футеровки ванны. При превышении плотности тока на краях и углах деталей могут образовываться наросты-дендриты разнообразной формы — «сувениры из гальванического цеха».

Нанесение хрома на самопассивирующиеся металлы (алюминий, титан) затруднено и требует тщательной предварительной очистки травлением или производится по подслою другого металла (медь, никель). Может потребоваться подключение источника тока до помещения детали в ванну.

Хромирование стали по подслою улучшает антикоррозионные свойства покрытия, перекрывая естественные микропоры хрома; в то же время подслой никеля образует с хромом гальваническую пару и может корродировать сам по себе вплоть до отслаивания хрома. Для закрытия пор хрома может применяться насыщение поверхности плёнки лаками или маслами, в том числе при повышенной температуре или под вакуумом.

Полученный на деталях слой хрома, как правило, сравнительно хрупок, и для улучшения его свойств может применяться термообработка в виде длительной выдержки при температуре порядка 200°C.

Электролитическое хромирование пластмасс производится по предварительно напылённому или осаждённому слою другого металла, например, меди.

Осуществление

В случае использования технологии жидкого хромирования работы начинают с нагрева электролита до 52±2°С. После анода в него помещают обрабатываемый предмет и ожидают его нагрева до той же температуры. Необходимо учитывать, что равномерность покрытия определяется правильностью расположения предмета и анода. После этого прикрепляют катод и подают ток (оптимальная плотность — 50 — 55 А/дм2), выдерживая деталь так на протяжении от 20 минут (время выдержки определяется визуально в зависимости от особенностей предмета и может составлять 2 — 3 часа). В любом случае толщина покрытия определяется плотностью тока и продолжительностью выдержки.

Деталь, восстановленная хромированием в домашних условиях

По завершении предмет моют и помещают в сушильный шкаф на 2,5 — 3 часа с целью повышения сцепления покрытия с поверхностью и его твердости.

При первом выполнении хромирования желательно предварительно обработать опытный образец.

Области применения твердого хрома.

Наибольшее распространение твёрдый хром получил в машиностроении — детали машин и механизмов, подвергающиеся повышенному износу. Но самыми востребованными услугами гальванического цеха являются:

• Хромирование валов
• Хромирование пресс форм
• Хромирование матриц, дорнов и пуансонов
• Хромирование гидроцилиндров

Компания «Хром-Пром» предлагает услуги по нанесению твёрдого хрома на различные металлы.
Наше производство оборудовано современной гальванической линией, имеющую следующие характеристики:

• Габариты ванны 3000х1300х1000 (ДхГхШ);
• Имеется возможность изменить габариты ванны, индивидуально под крупный заказ;
• Толщина покрытия до 300 микрон;
• Грузоподъёмность подъёмного механизма до 3 тонн.

Для расчёта стоимости покрытия твёрдым хромом нам потребуется следующая информация:

• Чертёж, эскиз или фото изделия с указанием всех размеров;
• Вес изделия;
• Толщина покрытия в микронах;
• Обозначить области нанесения покрытия, если покрытие требуется наносить не на всё изделие;
• Требуется ли снятие предыдущего покрытия;
• Шероховатость поверхности RA;

Строгое соблюдение технологии, непрерывный контроль параметров процесса и опыт работы в сфере нанесения твёрдых покрытий гарантирует отсутствие дефектов выполненного покрытия и увеличения сроков службы обработанных изделий.

Твёрдое гальваническое хромирование значительно повышает ресурс трущихся частей станков и механизмов.
Хромирование пресс форм позволяет получить идеально гладкую и твердую поверхность. С помощью этих инструментов отливаются неметаллические детали повышенной точности.
Нанесение твердого хрома на печатные ролики и формы повышает качество полиграфической продукции.

Стойкость к различным веществам и низкая адгезия обеспечивает высокий и стабильный темп работы станков.
Обработка режущих кромок резцов, буров, фрез обеспечивает увеличение срока их эксплуатации. Упрочненный инструмент улучшает качество и скорость выполнения строительно-монтажных и других видов работ.

Для чего нужен хромовый слой

Нанесение слоя хрома может выполняться для улучшения декоративных характеристик изделия из металла (декоративное хромирование), а также для защиты металлической детали от коррозии и придания ее поверхности большей твердости. Таким образом, за счет хромирования можно не только улучшить механические и декоративные характеристики изделия, но и значительно продлить срок его эксплуатации.

Множество разнообразных хромированных изделий можно встретить как в быту, так и в разных отраслях промышленности. Использование изделий из металла, на поверхность которых нанесен слой хрома, актуально в тех случаях, когда они будут эксплуатироваться в условиях постоянного воздействия агрессивных сред и интенсивного трения.

Восстановление хромированного покрытия возвращает былой внешний вид и продлевает срок службы конструкции

В бытовых условиях наиболее активно используются следующие изделия с хромированным покрытием:

• мебельная фурнитура;
• элементы для оформления домашних и офисных интерьеров;
• автомобильные диски и детали транспортного средства;
• сувенирная продукция;
• сантехническое оборудование.

Хромированный бензобак

В промышленности технология хромирования применяется в следующих целях:

• при производстве изделий по порошковой технологии;
• при изготовлении пресс-форм, используемых для изготовления изделий из резины и полимерных материалов;
• при производстве отражателей различного назначения;
• для повышения твердости поверхностного слоя и износостойкости режущего, а также специального измерительного инструмента;
• для придания исключительных декоративных характеристик кузовным и другим деталям транспортных средств;
• для обработки деталей, эксплуатируемых в условиях постоянного трения и негативного воздействия внешней среды (элементы парового оборудования и теплосетей, детали автомобильных двигателей и морских судов).

Промышленная гальваническая линия, предназначенная для нанесения твердого хрома на изделия из сталей и цветных металлов

Хромированные детали отличаются следующими характеристиками:

• высокой устойчивостью к коррозии;
• микротвердостью, показатели которой достигают значений 950–1100 единиц по шкале HV;
• высокой пористостью покрытия, его износо- и жаростойкостью;
• низким коэффициентом трения сформированного покрытия;
• большим разбросом толщины хромового слоя (5–300 мкм и даже более).

Разновидности металлизации по способу взаимодействия металлизируемой поверхности с наносимым металлом (нажмите для увеличения)